１、项目设计符合以下标准：
GB50052-95 《供配电系统设计规范》；
GB-T-19839-2005 工业燃油燃气燃烧器通用技术条件；
JB/T 6808-93 《模拟量输入输出信道模板通用技术条件》；
ISA S5.1 仪表符号和识别；
ISA S5.4 仪表回路图图形；
ANSIMC96.1 温度测量，热电偶；
DIN43762 电气温度计测量仪表，热电阻；
IEC682 基本环境测试程序或电子部件和电子设备的等价测试；
ISA51.1 过程仪表术语；
ISAS71.07 过程测量和控制系统环境条件：温度和湿度；
IEC297.1 工业机柜机械规范；
IEC297.3 机箱机械规范；
IEC603.2 欧式连接器的机械规范
IEC529 防护等级划分或外壳提供等价测试；
ISARP60.6 控制中心铭牌，标号和位号；
ZBN18002-88 《工业控制计算机系统过程输入输出模板的试验检查方法》；
ZBY002 《仪器仪表运输、储存基本环境及其试验方法》；
ZBY003 《仪器仪表包装通用技术条件》；

２、材料配件选型本着“安全、耐用、易更换”原则，关键配件均采用进口品牌，其他配件均采用国内大型知名企业产品。
３、燃烧控制策略本着“安全、节能”原则。
４、项目设计方案以追求最高性价比的原则。

如何在控制过程中达到最佳燃烧状态？
   一般采取的方法通过计量天燃气与空气的流量来实现，但是实践证明这并不是一个最佳的控制思路，因为任何一个流量参数的变动（仪表的原因、或者管线压力原因都会造成数值的变化）都会引起控制阀门的变化，控制阀门的变化又直接影响着炉膛温度的变化，在实际操作中互相干扰，并且两个控制单元的调节速度又不同，很容易引起火焰的不稳定，经常会出现助养风过大过小的燃烧状态，平均下来节能效果不明显，还造成了温度的不稳定，也同时带来了安全隐患。并且这种控制方法投资太大，故障点太多。因此这种控制方法只体现于理论，实际应用中并不是最理想的控制方案。
   我们通过近１０年的工作经验摸索出来一套模糊控制方案，具有很好的效果，投资小、温度控制稳定、无任何安全隐患。在实际工程案例中得到用户的极高评价，在２００７年得到山东省科技局创新奖的关键点、国家科委评审时得到了创新点的第三名。
   在控制过程中，利用ＰＬＣ在调试时根据不同点不同状态下的数据编成数据库，存入ＰＬＣ中，温度控制时利用ＰＩＤ运算作为前馈运算单元再配合加法器、减法器直接调取数据库中的数据值来实现温度的平稳控制，工程应用中温度能在１５分钟之内控制在１－２度的偏差。温度曲线明显收缩状态最终趋于直线。此种控制方案无需配备燃气、空气流量计即可实现，减少企业投资与系统的故障点。

２、余热利用方案
余热回收利用是节能减排中最有效的方法，目前窑炉中余热回收利用方法最常用的就是换热器式助养风余热，另外一种回收效果最好的就是蓄热式燃烧。
（１）蓄热式燃烧控制起源于日本，国内技术成熟的厂家以北京神雾热能技术有限公司最为典型，国内大型钢厂几乎全部使用的北京神雾公司的蓄热式燃烧系统。蓄热式燃烧系统是目前余热回收效果最好的一种方式。它主要是用于炉膛温度８００度以上的工业窑炉，炉膛温度长期１０００度以上时效果最佳。缺点是一次性投资太大，设备繁琐、占地面积大、蓄热体的更换费用高、燃烧器使用寿命短。一般炉膛温度低于１０００度的窑炉使用除去运行费用优势不明显。本项目中因大部分炉不属于高温炉，同时基于已有换热系统，不建议使用蓄热式燃烧系统。
（２）换热器式余热回收系统
　　 本项目中已建有换热器式余热回收系统，其特点不再介绍。根据我们现场人员反馈信息来看，本项目中的空气预热风机为共用的方式，即一台鼓风机给多个炉子供风。这种方式不便于独立控制，对余热回收也会打折扣，因为每台炉的工作状态不一样，有的正在保温、有的正在快速加热，所需要的风量不同、排出的烟气温度也有所不同，集中使用不能切合每台炉的实际需要。建议每台炉配备自己独立的鼓风机，这样也避免因为风机故障而造成互相影响的情况。